加工中心在执行加工程序时,第一把刀加工正常,但在换完第二把刀后,加工时主轴与工件发生碰撞,碰撞后机床不能移动。非常突然这是怎么回事呢?下面加工中心为大家介绍一下加工中心呈现撞刀的原因及解决办法。
一、机床原点和坐标系的问题会引起撞刀
首要咱们应该想到的是机床坐标系原点的设定,这个在增量装备的机床*显着,在开机时,机床原点没有设定,这个时分运转程序,不小心就会导致机床撞刀,因为体系不知道机床的切当方位,还有就是机械原点不正确。运用增量方位编码器的机床,回零装快方位不对导致每次回零方位不对,因而需求调整装快方位,若果机械原点设定不正确,运转程序时简单发作撞刀。
其次是工件坐标系的设定,在进行加工操作前,工件坐标系(G54-G59)的零点设定不正确或许坐标系不正确,此刻加工简单导致撞刀或许加工工件的尺度不正确。
二、参数设定过错或许误被改动,在加工时数据单位紊乱,工件简单呈现尺度不对或许形成的撞刀
(1)我们都知道,机床是依照程序走的,假如给定的程序本身有问题,那肯定会撞刀的。FANUC的部分G代码是模态的,假如程序的前一个加工程序或许程序段中拟定的G代码在程序段结束时不撤销,鄙人一个程序或许程序段中将继续有用,这样或许致使机床误动作或导致撞刀。
(2)设定参数有误或许误改动
NO 000#2 INI 设定过错 0:公制单位 1:英制单位。
NO 3401#0 DPI 运用小数点的地址字,小数点的意义。省掉了小数点时,
0:设定*小设定单位
1:视为mm inch 视点为1°。
三、加工过程中的误操作
(1)程序正常加工过程中因为误操作使程序中止下来,假如误操作人员按“RESET”复位之后立即进行循环发动,此刻简单发作撞刀。
原因:运转的默认值与程序的设定值改变,按:RESET:复位则把CNC体系复位到初始状态,清除了保存在DRAM内的猜测程序信息,也有或许改变了刀具的移动指令。
G90 绝对指令:依照指令的坐标值运转。
G91 增量值指令,依照指令的移动间隔履行。
防止办法:假如主动运转程序过程中呈现误操作导致程序中止运转,此刻修改为编辑方法,按RESET复位程序,从头运转程序,即便从MDI转换为MEM,一定要查看各个模态代码。(G M S F T等)病承认准确无误之后再发动主动循环,不然或许会形成严重后果。
(2)还有就是刀补值设定过错。
假如刀补值设定过错,也会形成撞刀。要定时查看刀补值是否正确,以防止撞刀事端的发作。
其实数控加工中心导致撞刀的原因很多,可是由体系硬件形成毛病的或许性十分小。只需加强管理,削减误操作,定时查看刀补值和工件坐标系的设定,在加工之前承认原点,做好各方面的查看,绝大部分撞刀事端其实是能够防止的。
以上就是加工中心为大家介绍关于加工中心呈现撞刀的原因及解决办法相关知识,希望对大家有所帮助,如需其他问题请咨询我们。
